ІНДИВІДУАЛЬНИЙ ЗАХИСТ

Кевла́р (англ. Kevlar) — торговая марка пара-арамидного (полипарафенилен-терефталамид) волокна, выпускаемого фирмой DuPont. Кевлар обладает высокой прочностью (в пять раз прочнее стали, предел прочности σ0= 3620 МПа). Впервые кевлар был получен группой Стефани Кволек-Новиков в 1964, технология производства разработана в 1965 году, с начала 1970-х годов начато коммерческое производство. Изначально материал разрабатывался для армирования автомобильных шин, для чего он используется и теперь. Кроме того, кевлар используют как армирующее волокно в композитных материалах, которые получаются прочными и лёгкими. Кевлар используется для армирования медных и волоконно-оптических кабелей (нитка по всей длине кабеля, предотвращающая растяжение и разрыв кабеля), в диффузорах акустических динамиков и в протезно-ортопедической промышленности для увеличения износостойкости частей углепластиковых стоп. Кевларовое волокно также используется в качестве армирующего компонента в смешанных тканях, придающего изделиям из них стойкость по отношению к абразивным и режущим воздействиям, из таких тканей изготовляются, в частности, защитные перчатки и защитные вставки в спортивную одежду (для мотоспорта, сноубординга и т. п.). Также он используется в обувной промышленности для изготовления антипрокольных стелек. Механические свойства материала делают его пригодным для изготовления средств индивидуальной бронезащиты (СИБ) — бронежилетов и бронешлемов. Исследования второй половины 1970-х годов показали, что волокно марки кевлар-29 и его последующие модификации при использовании в виде многослойных тканевых и пластиковых (тканевополимерных) преград показывает наилучшее сочетание скорости поглощения энергии и длительности взаимодействия с ударником, обеспечивая тем самым относительно высокие, при данной массе преграды, показатели противопульной и противоосколочной стойкости[1]. Это одно из самых известных применений кевлара. В 1970-е годы одним из наиболее значительных достижений в разработке бронежилетов стало применение армирующего волокна из кевлара. Разработка бронежилета из кевлара Национальным институтом правосудия США (англ. National Institute of Justice) происходила в течение нескольких лет в четыре этапа. На первом этапе волокно тестировалось, чтобы определить, способно ли оно остановить пулю. Второй этап заключался в определении количества слоев материала, необходимого для предотвращения пробивания пулями различного калибра и летящими с разной скоростью, и разработке прототипа жилета, способного защищать сотрудников от наиболее распространенных угроз: пуль калибра .38 Special и .22 Long Rifle. К 1973 году был разработан жилет из семи слоев волокна из кевлара для полевых испытаний. Было установлено, что при намокании защитные свойства кевлара ухудшались. Способность защищать от пуль также уменьшалась после воздействия ультрафиолета, в том числе солнечного света. Химчистка и отбеливатели также негативно сказывались на защитных свойствах ткани, также как и неоднократные стирки. Чтобы обойти эти проблемы, был разработан водостойкий жилет, имеющий покрытие из ткани для предотвращения воздействия солнечных лучей и других отрицательно влияющих факторов.

Кевла́р (англ. Kevlar) — торговая марка пара-арамидного (полипарафенилен-терефталамид) волокна, выпускаемого фирмой DuPont. Кевлар обладает высокой прочностью (в пять раз прочнее стали, предел прочности σ0= 3620 МПа). Впервые кевлар был получен группой Стефани Кволек-Новиков в 1964, технология производства разработана в 1965 году, с начала 1970-х годов начато коммерческое производство. Изначально материал разрабатывался для армирования автомобильных шин, для чего он используется и теперь. Кроме того, кевлар используют как армирующее волокно в композитных материалах, которые получаются прочными и лёгкими. Кевлар используется для армирования медных и волоконно-оптических кабелей (нитка по всей длине кабеля, предотвращающая растяжение и разрыв кабеля), в диффузорах акустических динамиков и в протезно-ортопедической промышленности для увеличения износостойкости частей углепластиковых стоп. Кевларовое волокно также используется в качестве армирующего компонента в смешанных тканях, придающего изделиям из них стойкость по отношению к абразивным и режущим воздействиям, из таких тканей изготовляются, в частности, защитные перчатки и защитные вставки в спортивную одежду (для мотоспорта, сноубординга и т. п.). Также он используется в обувной промышленности для изготовления антипрокольных стелек. Механические свойства материала делают его пригодным для изготовления средств индивидуальной бронезащиты (СИБ) — бронежилетов и бронешлемов. Исследования второй половины 1970-х годов показали, что волокно марки кевлар-29 и его последующие модификации при использовании в виде многослойных тканевых и пластиковых (тканевополимерных) преград показывает наилучшее сочетание скорости поглощения энергии и длительности взаимодействия с ударником, обеспечивая тем самым относительно высокие, при данной массе преграды, показатели противопульной и противоосколочной стойкости[1]. Это одно из самых известных применений кевлара. В 1970-е годы одним из наиболее значительных достижений в разработке бронежилетов стало применение армирующего волокна из кевлара. Разработка бронежилета из кевлара Национальным институтом правосудия США (англ. National Institute of Justice) происходила в течение нескольких лет в четыре этапа. На первом этапе волокно тестировалось, чтобы определить, способно ли оно остановить пулю. Второй этап заключался в определении количества слоев материала, необходимого для предотвращения пробивания пулями различного калибра и летящими с разной скоростью, и разработке прототипа жилета, способного защищать сотрудников от наиболее распространенных угроз: пуль калибра .38 Special и .22 Long Rifle. К 1973 году был разработан жилет из семи слоев волокна из кевлара для полевых испытаний. Было установлено, что при намокании защитные свойства кевлара ухудшались. Способность защищать от пуль также уменьшалась после воздействия ультрафиолета, в том числе солнечного света. Химчистка и отбеливатели также негативно сказывались на защитных свойствах ткани, также как и неоднократные стирки. Чтобы обойти эти проблемы, был разработан водостойкий жилет, имеющий покрытие из ткани для предотвращения воздействия солнечных лучей и других отрицательно влияющих факторов.

Оксфорд (англ. oxford) — вид ткани, традиционно используемой для пошива мужских сорочек (рубашек). Выполняется ткацким переплетением рогожка. На данный момент существует огромное количество совершенно разных тканей, которые распространяются под торговой маркой «Оксфорд». Их не следует путать с классической тканью данного типа. Ткань Оксфорд (Oxford) делится на несколько видов в зависимости от толщины нитки, лежащей в основе полотна: 210den, 240den, 300den, 420den, 600den. Для изготовления чехлов-тентов для автомобилей, мотоциклов, скутеров, квадроциклов, снегоходов, гидроциклов, применяется ткань 240-300den при стояночном хранении. Для транспортировки техники (квадроциклов, снегоходов, гидроциклов) используется более плотный полиэстер 600den, во избежание разрыва чехла при перевозке. Ткани Оксфорд (Oxford) - используются в производстве тентов, палаток, пологов, рюкзаков, обуви, сумок, спецодежды и спецназовской одежде. Данная ткань имеет тип плетения рогожка (англ. Basketweave: basket — корзина, weave — плетение), которое также называют «панамским плетением». Плотность: Плотность оксфорда обусловлена толщиной нити, которая обозначается в den (дэйнир). Чем больше d, тем толще нить используется при производстве, тем более выражена структура Оксфорда. Предлагаемые разновидности Оксфорда: 210den, 240den, 300den, 420den, 600den. Покрытие: PU (полиуретан) - внутреннее бесцветное покрытие, обеспечивающее водонепроницаемость и ветрозащитные свойства ткани. Обладает стойкостью к органическим растворителям. Водоупорность ткани с PU покрытием варьируется от 200 до 5000 мм водного столба. Результаты испытаний: Разрывная нагрузка для разных видов оксфорда - 80-160 кгс (при норме не менее 50 кгс) по основе, 45-120 кгс (при норме не менее 30 кгс) по утку. Водоупорность для разных PU покрытий - 450мм; 800мм; 1000мм; 3000мм водного столба. Морозостойкость - оксфорд PU (-60°С). Пинпойнт (Pinpoint) — рогожка, в которой раппо́рт по основе и утку равен или больше 6. Роял Оксфорд (Royal Oxford) — выполняется из более качественной пряжи. Разновидности PU покрытий (водоупорность в мм водяного столба): 200-300 мм - для бытовой одежды (обеспечивает минимальную защиту); 400-500 мм - для бытовой одежды (начинает промокать на сгибах через 1 ч); 800 мм - спецодежда для работы во влажных условий; 1000-3000 мм - для тентов на автомобили, чехлы на мотоциклы, скутера, снегоходы, квадроциклы, гидроциклы и палатки.